智能物流排程模型
项目背景
现如今，每天人工安排交付需要大约四小时时间，而同一公司旗下的各工厂所使用的安排方法不同，主要基于工人的经验。
该项目的主要思路是自动生成一个时间表，用于分配车辆零部件从供应商那里取得。在该项目中，车辆零部件从多家供应商送至三家工厂。每家工厂都有三种产品线或车间，即焊接、涂装和总装。根据产品线的时间表，我们可以得到每种零部件每天所需的数量和时间。
我们需要开发一个系统/模型，以自动生成一个分配时间表，及时将货车从不同供应商那里获取汽车零部件送至各工厂，同时最大限度地提高装载率（容积）并降低交付成本。该系统将在每天开始时首先生成一个时间表，如果发生紧急情况，需要在四分钟内生成一个新的时间表。
客户痛点
- 人工安排交付需要大约四小时时间，而同一公司旗下的各工厂所使用的安排方法不同，主要基于工人的经验。
- Excel人工排单耗时繁琐，每天需花费4~6小时，人工成本高。
- 需要耗费大量人力来通过手动的方式对货车的排班进行计算和安排，工作量繁重且很容易出现人为错误。
- 无法对主机厂三个厂区的总装线、焊装线、涂装线，结合工厂下发的第二天生产计划信息和仓储、库存信息，物流调度人员对大于千种不同零件的物流排程计划进行实时、可靠、可应变的高效制定。
解决方案
- 搭建“多工厂-多供应商”取货入厂物流模式，集合生产、运输及配送。
- 通过排程模型，提升排单效率与货车装载率，优化取货送货线路。
- 消除全供应链浪费，实现精益物流管理。
- 通过模型，将原来大量靠人工排单的模式用算法代替，大大缩短排单时间，提高准确率，人力成本降低70%。
实现价值
- 使用模型每次排单仅需5分钟，可根据实际需求（生产车型变化、不合格品等）灵活调整。
- 搭建线上信息管理系统，与多种生产过程系统对接，实现信息实时共享，统筹管理。
- 保证装载率（70~80%），结合零件库存及其生产线装配位置信息，避免将零件过早运抵工厂，降低排队卸货时间10~20分钟。
- 采用“多供应商-多工厂”统筹取货，减少空车返回运输距离20%以上，减少所需货车数量。
0
min
模型排单
0
min
降低排队时长
0
%
货车装载率提高
通过数据授权
数据是公司的资产，其价值不仅通过数据积累，而且通过数据使用，以及为组织利益相关者在优化运营中创造的新见解和价值而升值。
与专家合作
英科铸数拥有一支专业团队，由来自著名大学的经验丰富的数据专家组成。专家团队在研究中采用了多种方法，并就数据处理和建模提供建议。
充满热情
我们热爱我们正在做的事情，对我们的解决方案充满信心。团队试图消除每个项目在逆境中遇到的干扰和障碍。
英科铸数可以为您带来什么价值？
继续查看我们的案例
Turning Data into Value
